Ekstrüzyon hattı bakım kılavuzu: Cihaz ömrünü uzatın ve duruş süresini azaltın.

Plastik film, levha veya plaka extrüzyon hattı, uzun ve entegre bir başlıca ekipman zinciri: besleme, plastikleştirme, eriyik basınçlandırma, düz veya balonlu film oluşturma, kalınlaştırma veya soğutma, taşınma, kesme ve sarma. Her bir istasyon birbirine bağımlıdır. Tek bir noktada meydana gelen bir arıza – aşınmış bir extruder dişli, tıkalı bir giysi askısı die, kayan bir taşınma bantı, bozulmuş bir dişli kutusu yağı – tüm hattada kayıp üretim olarak yayılır. Bu kitap, bir bakım programının nasıl yürütülebileceğini açıklıyor. Bu program, bakım ekibinin doğrudan uygulayabileceği somut aralıklar, toleranslar, yağlar ve izleme kriterleri kullanılarak, komponentlerin ömrünü ölçülebilir şekilde uzatır ve planlanmamış duruş süresini kısaltır.

YuanSu, Wanplas fabrikası, ambalaj, inşaat, otomotiv, elektronik, tıbbi ve tüketici ürünleri üreticileri için plastik film ekstrüzyon hatları, plastik levha ekstrüzyon hatları ve plastik plaka ekstrüzyon hatları tasarlar ve inşa eder. Bu kılavuzdaki bakım kuralları bu tüm ekipman yelpazesine uygulanır ve son bölümdeki hat-sonra öneriler, YuanSu üretim sistemlerinden alınmıştır. Her zaman amaç basittir: tesisi "kırıldığında onar" yaklaşımından, planlı ve durum bazlı bir programa doğru yönlendirmek. Bu programda planlı bakım oranı en az %80'e ulaşmalı ve plan dışı duruş süresi mevcut üretim süresinin %3'ünden az olmalıdır.

1. Bakım Strateji Çerçevesi: Reaktifden Proaktif Olmaya

Etkili bir ekstrüzyon hat bakım programı tek bir aktivite değil, katmanlı bir sistemdir. Çoğu tesis, dört bakım türünü birden yürütür ve her birinin payı, tesisin gelişim aşamasında nerede durduğunu belirler. Dört türü ve gelişim aşamalarını anlamak, ekipman ömrünü koruyan ve duruş süresini kontrol eden bir program oluşturmanın ilk adımıdır.

1.1 Dört Bakım Türü

Reaktif bakımcihazların sadece arızalandıktan sonra onarılması anlamına gelir. Gerçek rastgele arızalarda kaçınılmazdır, ancak bu durum hakim hale geldiğinde en yüksek planlanmamış duruş süresini ve en ciddi ikinci derecede hasarı garanti eder, çünkü arızalı bir extruder itme yayı, vida ve silindiri de beraber götürebilir.Önleyici bakımzaman veya birikmiş üretim tarafından planlanan işlemler, örneğin motor yataklarını 4000 saat sonra yağlamak veya ekran paketlerini belirli bir tonajdan sonra değiştirmek, aşınmanın başarısızlık haline gelmeden önce kesintiye uğratır.Öngörülen bakımtakvim, koşul ile değiştirilir: yağ analiz edilir, titreşim izlenir, termografi incelenir ve veriler bozulmayı gösterdiğinde müdahale yapılır, saatin ne gösterdiğine bağlı değil.Proaktif bakımBir sorunun nedenlerini tespit eder ve çözüm bulur: bir aşınma noktasını yeniden tasarlar, soğutma devresini iyileştirir, kirlenme yollarını ortadan kaldırır. Böylece arızanın ortaya çıkması geciktirilmemesi, tasarım aşamasından çıkartılmasını sağlar.

Doğru karışım, başarısızlığın sonuçlarına bağlıdır. Bir yıpranmış ısıtma bandının sadece bir bölge sıcaklığını değiştirmesi can sıkıcıdır; bir ana vites kutusu itiş yatakının bozulması ise felaketlidir. Yüksek sonuçlu bileşenler öngörücü ve önleyici bir dikkat gerektirir, düşük sonuçlu tüketim malzemeleri ise basit bir önleyici programla ilgilenir.

1.2 Yaşlanma merdiveni ve %80 hedefi

Bakım olgunluğu, tanınabilir adımlarla artar. İlk basamak tamamen reaktiftir: tesis "kırılma noktasına kadar çalışır" ve arızalarla yaşamaya devam eder. İkinci basamak, en kötü sürprizleri önlemek için zaman veya üretim bazlı önleyici görevler sunar. Üçüncü basamak, kritik ekipmanlarda durum izlemeyi ekler, böylece çalışma kanıtlar tarafından tetiklenir. Dördüncü basamak, kökeni analiz ve güvenilirlik merkezli tasarım değişiklikleriyle döngüyü kapatır. Her ciddi işletmenin hedefi,En az %80 planlı bakım oranıEn az beş bakım saatinden dördü planlanmalı ve programlanmalıdır, bu durumun normal olmaması gereken bir durum olması gerekir.

Planlanan bakım oranı (%), planlanan bakım saatleri toplam bakım saatleriyle bölünür ve aylık olarak ölçülür. 60'un altında kalan bir çizgi, etkili olarak kontrolsüz bir durumdur; 80'in üstünde olan bir çizgi, duruş süresini yönetilebilir ve tahmin edilebilir bir maliyet haline getirir.

1.3 Temel KPI'ler: MTBF, MTTR, OEE ve durma payı

Dört KPI, programın dürüstlüğünü korur.MTBF(arızaların arasındaki ortalama süre) bileşenlerin korunmasıyla artar.MTTR(onarım süresi) yedek parçaların yerleştirilmesi ve işlemlerin tekrar edilmesiyle azalır.OEE(genel ekipman etkinliği) mevcutluk, performans ve kalitenin çarpımıdır ve bakımın işe yarayıp yaramadığını belirleyen tek en iyi göstergedir.Planlanmamış durma süresi payı— planlanmamış durma süreleri nedeniyle kaybedilen mevcut üretim süresinin oranı — gelişmiş bir hattın üzerinde %3'ün altına tutulmalıdır. Bu veriler, trendlerin kriz haline gelmeden önce görülebilmesi için hattanın ve vardiyanın bazında izlenir.

1.4 beş seviyeli PM programı

Önleyici çalışmalar, takvim tarihleri yerine, çalışma saatlerine bağlı olarak beş tekrar eden düzeyde organize edildiğinde en fazla kullanılabilir. Çünkü, vardiya düzenleri değişir. Vardiya düzeyindeki (her 8 saatlik) görevler kısa ve operatörler tarafından yapılır. Haftalık, aylık, çeyrek ve yıllık görevler, derinlik açısından artar ve bakım ekibine aittir. Aşağıdaki tabloda temsilatif öğeler ve tipik işgücü listelenmiştir. Böylece bir planlayıcı, bir kontrol listesi oluşturabilir.

Bu kılavuzun geri kalan kısmı, istasyon istasyondan istasyonda ilerleyerek, her satırın arkasında yer alan gerçek toleransları, yağlama maddeleri ve kontrol yöntemlerini sunar, ardından bunların etrafında durum izleme, yedek parça ve durma süreleri nasıl uygulanacağına dair bilgiler verir.

2. Ekstruder Ana Birimi Bakımı

Ekstrüder ana ünitesi – vida, silindir, redüktör, ısıtma ve soğutma ve hareket sistemi – herhangi bir ekstrüzyon hattında değişim değeri ve durma süresi riskinin en büyük payını oluşturur. Buradaki bakım, plastifikasyon bölümündeki aşındırma ve yapışma, redüktördeki yağlama maddesinin bozulması ve ısıtma devresindeki termal yorgunluk gibi üç fiziksel süreç tarafından belirlenir. Her birinde ölçülebilir erken belirtiler vardır.

2.1 Vidalı ve silindir: boşluk ana değişkendir

Torbaya ve vidanın arasındaki radial boşluk, malzemenin uçuşlar üzerinden geri akmasını ve ileri doğru taşınmasını nasıl etkiler. Yeni bir makine için bu boşluk genellikle 0,0005 mm'dir.0,10 ila 0,20 mmvida çapına bağlıdır. Çiftin aşınmasıyla boşluk artar, geri akış yükselir, sabit vida hızında üretim azalır, artan aşınma geri dolaşımı nedeniyle erim sıcaklığı yükselir ve spesifik enerji tüketimi artar. Boşluk bir noktaya ulaştığında0,40 ila 0,50 mm, düzeltici önlemler zorunludur – bu noktadan sonra, üretim kaybı, eritme sıcaklığının artması ve kalınlık değişimi, işlem ayarlarıyla telafi edilemez.

Yıpranmayı doğru ölçmek

Uzunluk ölçümü, tüp soğutulduktan ve vidanın çekildiği bir kapatma işlemi olarak gerçekleştirilir. Tüp için iç çap ölçerini (dial çap ölçerini) ve vidanın dış çapı için dış mikrometreyi kullanın. Ölçümleri aşağıdaki noktalarda alın:5 ila 8 eksenli konumçalışma uzunluğu boyunca ve her noktada iki tane dik açıyla ölçüm yapın, çünkü aşınma genellikle simetrik değildir – besleme ve sıkıştırma bölgeleri genellikle en hızlı şekilde aşınır ve boru genellikle vidanın eğildiği oval bir delik gösterir. Ölçümleri kalıcı bir kayıt defterine kaydedin, böylece sadece aşınma durumu değil, aşınma hızının da görünür hale gelmesini sağlayın. Bir fabrika, borunun 1000 saatte 0,03 mm kaybettiğini bilirse, kalite kriziyle karşılaşmadan üçte iki ay öncesinde değiştirmeyi planlayabilir.

Yıpranma oranını ne etkiler

Yıpranma oranı formülasyon tarafından belirlenir. Doldurulmamış poliolefin ve stirenli sınıflar yumuşaktır. Kalsiyum karbonat doldurulmuş bileşikler ve cam elyaf ile güçlendirilmiş sınıflar çok sert aşındırıcıdır: bir çalışma kuralı olarak, ağır doldurulmuş formülasyonlarda, vidalı ve silindir servis ömrü sadece40 ila 60%boş olmayan malzeme üzerinde elde edilen ömür. PVC ve diğer halojen içeren formülasyonlar, korozif bir bileşen ekler, bu nedenle arızanın nedeni korozif aşınma olur ve yüzey işleme spesifikasyonu sertlik kadar önemlidir. Az besleme, tamamen tıkalı bir ekran paketiyle aşırı erime basıncında çalışma ve borunun sıcaklığa tam olarak ısınmadan önce devir alma, en yaygın önlenebilir hızlandırıcılardır.

Yüzey özellikleri ve onarım yolları

Modern extruderler, genellikle belirtilen bir merkezi çekimli aşınma tabakası içeren bimetalik silindir iç kaplamayı kullanır.HRC 58 ila 62, parmaklar ise işlenmiş tabaka derinliği ile sert krom kaplanmış veya nitroleştirilmiştir0,15 ila 0,30 mm. Nitrilize edilmiş vidalar, doldurulmamış malzemeler için maliyet-etkin bir çözümdür; aşındırıcı veya korozif görev için daha sert bir kaplama gerekli olabilir. Yıpranma eşik değerini aşarsa, üç yol mevcuttur: vidayı, nominal uçuş çapına uygun şekilde yeniden kaplama ve yeniden parlatarak yenilemek, vidayı tamamen değiştirmek veya silindir iç kaplamasını değiştirmek. Ekonomi, çiftin ne kadar yıprandığına bağlıdır – silindirde bir çukur oluşmuşken sadece vidayı yenilemek, bir süreliğine boşlukları spesifikasyonlara uygun hale getirir ancak daha sonra hızla yıpranmaya başlar.

2.2 Vites kutusu: sahip olduğunuz en ucuz teşhis yöntemi yağdır.

Ekstruder azaltma dişli kutusu, moment ve malzeme basıncının tam aksiyel reaksiyonunu taşır. Yağının üç işi vardır: yük taşıyan film, ısı giderme ve kirlerin taşınması ve bu yağın izlenmesi, makinede mevcut en ekonomik teşhis yöntemidir.

Yağ özellikleri ve değişim aralıkları

Extruder dişli kutuları genellikle bir ile doldurulurISO VG 220 sentetik dişli yağı. İlk yağ değişimi, çalıştırma dönemi için yapılan bir değişimdir.500 çalışma saat, dolgu ömrü boyunca dolaşacak olan yumuşaklama artıklarının temizlenmesini sağlar. Sonraki değişiklikler yine aynı şekilde gerçekleştirilir.4000 ila 8000 saat, tahmin yerine yağ analizi ile belirlenen aralık: sentetik yağ kullanılan temiz ve soğuk bir vites kutusu üst sınıra güvenle ulaşabilirken, sıcak veya kirli bir ünite için alt sınır gerekir.

Sıcaklık, temizlik ve su limitleri

Sürdürülen yağ sıcaklığı65 derece C'nin altındaysa. Bu sıcaklığın her 10 derece C'lik artışı, oksidasyon ömrünü yaklaşık olarak yarıya indirir, bu nedenle 80 derece C'de çalışan bir vites kutusu yağ yükünü tahmin edilen aralıkla kıyaslandığında birkaç kat daha hızlı tüketir. TemizlikNAS sınıf 8, yaklaşık olarakISO 4406 18/16/13. Su içeriği ise0,1'in altında; serbest su, yüklü filmleri yok eder ve hızlı bir yüzey yorgunluğuna yol açar.

Yağ örnekleri size ne söylüyor

Çeyrek yıllık bir yağ örneği, dört yöntemle test edilmelidir.Spektral analizyıpranma metalini belirler - yükselen demir, dişli veya yatak yıpranmasını gösterir, bakır, kutu veya yastık malzemesine işaret eder ve silikon, hava boşlukları veya sızdırmazlıklar yoluyla kirlenmeyi gösterir.Ferrografipartikül morfolojisini inceleyerek, iyi huylu sürtünme yıpranmasını ciddi sürtünme veya yorgunluk çürümesinden ayırır.Viskozite ölçümütermal bozulma veya yanlış derecedeki kirlenmeyi tespit eder.Su içeriğiSoğutucu kalitesini doğrular. Trendler, kesin değerlerden daha önemlidir: iki arada birbirine yakın örneklerde demir miktarının iki katına çıkması, tek bir okumadan daha güçlü bir sinyaldir.

Yanal yatak, kritik bir bileşendir

Eleye basınç reaksiyonunu absorbe eden eksenel itiş yayı, ekstruderdeki tek en kritik yayıdır. Arızalanması maliyetli, onarımı uzun sürer ve genellikle dişli seti ile birlikte gider. Bu yayı sürekli olarak titreşim izlemesi yapılmalıdır. ISO 10816 çerçevesini kullanarak, hızın ortalama karekökü ölçümlerini yapın.4,5 mm/s'den azBu makine sınıfı için iyi durumun gösterilmesi, tek bir değerden çok daha anlamlı bir yükselme eğrisi ile gerçekleştirilir. Sarf veya hızlanma bandı ölçümleri, genel hızın değişmeden önce, yatak arızası frekanslarını uzun süre önce tespit eder, bu nedenle yatak spesifik izleme, ek kanal için değerlidir.

2.3 Isıtma ve soğutma: ucuz parçalar, pahalı sonuçlar

Isıtıcı bantları ve termokuplar, sesiz bir şekilde arızalanan ucuz malzemelerdir. Isıtıcı bandının kısmen açık olması, komşu bölgelerin ayarlanmış sıcaklıktan düşük bir sıcaklığa sahip olmasına neden olur ve bu durum, komşu bölgelerin dengelenmesini zorlaştırır. Bir termokuplanın dalgalanması, polimerin bozulmasına ve jel oluşumuna neden olan gerçek bir aşırı sıcaklığa yol açabilir.

Isıtıcı bant testi

Doğru test, bantın ayrılmış ve soğuk durumda olan direnç ölçümüdür. Okuyucu değerini, etiket voltajı ve watt değerinden hesaplanan nominal dirençle karşılaştırın; bant okumasınominal değerin yüzde 10'dan fazla düşükarızalıdır ve değiştirilmelidir, açık devre kesin bir durumdur. Bu işlemi tüm bölgelere yılda bir kez yapın. Mekanik taraf da aynı derecede önemlidir: bantlar ilk ısı döngüsünden sonra yeniden sıkılmalıdır, çünkü gevşek bir bant, silindirin alt ısınmasına ve kendisinin erken arızalanmasına yol açan temas alanını kaybeder. Seramik bantlar ve döküm alüminyum bantlar her ikisi de yerini bulur, ancak her ikisi de kötü sıkıştırma durumunda hayatta kalamaz.

Termokupler kalibrasyonu

Termokupler sapar. İşlem sıcaklığında referans aletle her çeyrekte kalibre edin; sapma3 derece C'den fazladeğiştirmeyi gerektirir. Ayrıca, batırma derinliği ve uç temasını kontrol edin — bir termokuplü, çukurundan çıkıp, eriyik sınırını değil, boru gövdesini okur ve kontrol döngüsünün istikrarlı, olası ve yanlış olduğunu gösterir. Adaptör ve die içindeki eriyik termokupleri aynı nedenle kontrol edilmelidir.

Terminal, soğutma fanları ve izolasyon

Isıtıcı devre terminali oksitlenir ve oksitlenmiş terminaller temas direncini artırır, yerel ısı oluşur ve sonunda yanar. Isıtıcı bağlantı kutularının ve terminal bantlarının yıllık termografik kontrolü, bunların bozulmadan önce tespit edilmesini sağlar. Barrel soğutma fanları, yatak kontrolü ve impeller temizliği gerektirir – tozla dolu impellerler yavaş yavaş hava akışını kaybeder, bu nedenle 40 saniyede soğutulan bir bölge şimdi 90 saniye alır ve işlem dalgalanır. Son olarak, barrel bölmelerinin üstündeki izolasyon kaplamaları tamam ve hasarsız olmalıdır. Eksik veya yağlanmış izolasyon, sadece ısı kaybına neden olmaz, aynı zamanda bölge kontrolünün yavaşlamasına ve işyeri koşullarının kötüleşmesine neden olur.

2.4 İstasyon: hizalamalar, bağlantı elemanları ve motor yatakları

Band sürüklü extruderler doğru band gerilimi ve tekerlek hizalamasına ihtiyaç duyar. Lazer hizalamacını kullanın ve offset değerini belirli bir aralıkta tutun.100 mm'de 0,05 mmayrılma; birkaç santimetrelik bile olsa hatanın oluşması, lastiklerin aşınmasını artırır ve radyal yükü motor ve vites kutusunun yataklarına aktarır. Lastikler, hissedilerek değil, bir gerilim ölçer ile üretici spesifikasyonuna uygun şekilde geriltilmelidir. Az gerilim, kayma ve ısınmaya, fazla gerilim ise yatakların yıpranmasına neden olur.

Esnek bağlantı elemanları tüketim malzemeleridir. Her yıllık kapatma sırasında kırılma, sertleşme ve atık oluşumu için kontrol edin ve arızadan sonra değil, belirli bir döngüde değiştirin. Ana sürücüdeki motor yatakları her3000 ila 5000 çalışma saatleridoğru yağ tipiyle ve doğru miktarda; aşırı yağlama, motor yataklarının erken bozulmasının nedeni, aşırı yağlama nedeniyle aşırı ısınma ve karıştırma olmasından kaynaklanır. Motor direkt bir bağlantı şeklinde ise, şaft hizalaması yılda bir kez ve motor veya dişli kutusu çıkarıldığında lazerle kontrol edilmelidir.

3. Die Başlığı ve Die Bakımı

Film, levha ve tabla hatlarında, kalıp, erimiş maddenin boyut olarak doğru bir ürüne dönüşen yeridir ve aynı zamanda küçük ihmalin büyük, görünür kusurlar oluşturduğu yerdir. Bir çamaşır askısı levha kalıbı, bir fırlatılmış film kalıbı veya bir döküm film kalıbı, hepsi aynı düşmanları paylaşır: karbon birikimi, bozulmuş dudak geometrisi, çizilmiş akış yüzeyleri ve kirli polimer. Yıllarca toleransını koruyan bir kalıbın ve birkaç ayda yeniden inşa edilen bir kalıbın bakım farkı, büyük ölçüde disiplinden kaynaklanır.

3.1 Ceket askısı için dudak ayarı ve geometri

Çamaşır askısı kalıbı, ayarlanabilir dudak somunları sayesinde yatay ölçü birliği kontrolünü sağlar. Dudak aralığının ayarlanması, disiplinli bir sırayla gerçekleştirilmelidir. Tüm somunları gevşetin, ardından bir sırayla sıkın.üç tork aşaması üzerinden dikdörtgen şeklinde bir model -% 30, % 70 ve sonra % 100hedef torkun yerine, her vida'yı tek seferde tam torka kadar çekmek, die gövdesini bükerek araziye kalıcı bir eğim oluşturur. Son dudak aralığı, belirli bir torku sağlamak zorundadır.0,01 mm'lik artı veya eksi doğrulukTüm genişliğe yayılan, bir hissetme cihazı veya özel bir kenar ölçer ile kontrol edilen, çünkü bir vida için 0,02 mm’lik bir adım, tabanda görünür bir kalın çizgi oluşturur ve bu çizgi, ilerideki rulolar tarafından kaldırılamaz.

İç akış yüzeyleri, parlatılmış halde tutulmalıdır0,2 ila 0,4 mikron aralığında Ra değeri. Daha çirkin yüzeyler, karbonlaşan, parçalanan ve yeniden eriyik halde gel ve siyah parçacıklar olarak geri giren bozulmuş polimeri tutar. Her uzun çalışma ve her renk değişikliği sonrasında, akış yüzeyleri bir delme aleti ile kontrol edilmeli ve yüzey bozulduğu yerlerde yeniden parlatılmalıdır. Bu, uzmanlık gerektiren bir işlemdir – arazi ve manifold, tasarlanan geometriyi değiştirmeyecek şekilde asla düz bir şekilde parlatılmamalıdır.

3.2 Hasar vermeden temizleme

Döşeme temizleme kurallarının en önemli noktası, kullanılmasıdır.bakır araçları, asla çekiç veya tel fırçalarla die çeliğini çizmeyin. Çelik aletler toprağı kazır ve gelecekte karbon birikimini hızlandıran tutma noktaları oluşturur. En güvenli temizlik, termal temizliktir: dieyi ısıtın.180 ila 200 derece Cve sıcakken ayırın, böylece kalan polimer hala yumuşaktır. Ardından, bronz ve uygun bir temizleme bileşiği ile büyük miktarda malzemeyi çıkarın. Ağır karbon için, sıvılaştırılmış katı temizleme yöntemini kullanın.400 ila 450 derece Cveya vakum pirolizi, abrasif temas olmadan polimeri kaldırır, ardından parçalar pirinç ile fırçalanır ve yeniden parlatılır. Uyumlu bir batıda ultrasonik temizlik, küçük ve karmaşık yedek parçaları işler. Ağır medya kullanılarak hava püskürtmesi, hassas yüzeyleri aşındırdığı için uygulanmaz.

3.3 Otomatik die-bolt ısıtma ve kalibrasyon

Otomatik die-bolt aktüatörleri kullanılan hatlarda, genişlemesi dudak ayarını sağlayan ısıtılmış vidalar bulunmaktadır. Bu vidalardaki ısıtıcı elemanlar,Dönemsel olarak kalibre edilmesi, dirençinin değiştiği bir parça artık kontrolörün beklediği dudak hareketini üretmiyor ve ölçüm profili kontrol döngüsü tarafından hatanın olmadığı bildirilirken bile değişiyor. Otomatik parça ısıtıcı devresini diğer ısıtıcılar gibi ele alın: nominal değerle karşılaştırma ve 10% toleransın dışında değişim.

3.4 Filtrasyon ve ekran değiştirme bakımı

Ekran paketleri, die ve eritme pompasını kirlenmeden korur ve ekran değiştirici, yüksek basınç ve yüksek sıcaklığa dayanabilen bir sızdırmazlık birimi olup dikkatle işlem yapılması gerekir. Filtre fark basınç alarmı, bir değişiklik yapılması için tetiklenmesi için ayarlanmalıdır.8 ila 15 MPa arasında basınç düşmesipaketin üzerinden, polimer viskozitesi ve ekran çapına bağlı olarak. Bu noktadan sonra, ekstruder aşırı yüklenir ve eriyik sıcaklığı artar. Ekran değiştirici kapaklarının polimerden ve kazınmış izlerden arındırılması gerekir; kayan plaka veya pistonun yüzeyleri temiz tutulmalıdır.yönlendirme yüzeyleri yüksek sıcaklık baraj bileşiği ile yağlanmıştırişlem ile uyumludur ve hidrolik aktivasyon, arıza durumunda temiz bir şekilde çalışması için uygulanmalıdır. Bir değişim sırasında tereddüt eden bir ekran değiştirme cihazı, filtrelenmemiş bir parça parçacığı kalıba boşaltır ve saatlerce atık malzeme üretebilir.

3.5 Doğru hat seçimi: YuanSu film ve levha sistemleri

Yeni veya güncellenen bir hat için bakım programı tasarlanırken, ekipman kendisi bakım yükünün büyük bölümünü belirler. Wanplas fabrikası olan YuanSu, film, levha ve plaka ekstrüzyon hatları inşa eder. Bu hatların tasarım seçenekleri – çok katmanlı ko-ekstrüzyon, online kalınlık ölçümü, yüksek momentli redüktörler – bakım planının kapsamını doğrudan etkiler. İki temsilatif hat, kapsamı göstermektedir.

YuanSu döküm ve streç film ekstrüzyon hattı

YuanSu levha ekstrüzyon hattı

Her iki hattın da extruder, dişli kutusu, boru ve vida bakımları için ayrı bir bölüm bulunmaktadır. Şerit hattına ek olarak, bir kalınlaştırma sistemi eklenir. Bu sistemin rulo yüzeyleri ve içsel su devreleri kendi programlarını gerektirir ve bu bölümde ele alınacaktır. Dolu kalitede bir şerit hattının bakım yükü, temiz poliolefin film hattından çok daha yüksektir. Bu nedenle, seçilen ekipmanlar ve yedek parça planı, gerçek reçine türüne uygun olarak belirlenmelidir.

4. Düşük Akışlı Yardımcı Cihaz Bakımı

Sonradan gelen ekipmanlar, bir extruder dişli kutusu kadar görkemli bir şekilde kendini yok etmezler, ancak kalite dışı ürünlerin çoğunu ve kısa arızaların büyük bir bölümünü oluştururlar. Kalınlaştırma silindirleri, soğutma silindirleri, çekme ünitesi, sarma makineleri, kesme makineleri ve vakum veya hava bıçakları, her biri az sayıda yüksek etki sağlayan bakım gerektiren parçalara sahiptir.

4.1 Üç rulo kalıplama ve soğutma ruloları

Parlatma stokunda, levha yüzey kalitesi, kalınlık ve geride kalan stres belirlenir. Bakımını dört unsur belirler.

Rulo yüzey bütünlüğü.Kalender ve soğutma rulolar, çelik veya döküm gövdesinin üzerine sert bir krom tabakası taşır. Her planlanan zaman diliminde kromdaki çatlak, kırılma, kenar çizilmesi ve darbe izlerini kontrol edin. Çatlak bir rulo, ürünün her metreye kusurunu aktarır; kırılmış bir rulo krom parçacıkları nip bölgesine atar. Erken tespit edilen hasar, çoğu zaman yeniden kromlanabilir ve yeniden parlatılabilir; görmezden gelinen hasar, rulonun tamamen değiştirilmesini gerektirir.

Rulo boşluk doğruluğu.Çizgi çizgileri nip doğruluğunu korur0,005 mm artı veya eksiBu tolerans, boşluk ayarlama mekanizması (çengel, vidalı veya hidrolik) gerilmeksiz ve rulman yatakları ve yatakları spesifikasyonlara uygun durumda ise anlamlıdır. Boşluğu, her iki ucundan ve ortasından kalibre edilmiş şimler veya özel boşluk ölçer kullanarak kontrol edin ve ölçümleri kaydedin.

Yatak sıcaklığı.Rulo yatak kapakları her değişimde bir temas termometresi veya infrasu red ışıkla kontrol edilmelidir. 70 derece C'nin üzerinde çalışan veya diğer ucunda yer alan yatakla karşılaştırıldığında 10 derece C daha sıcak olan bir yatak, bozulmaya başlayan bir yatak demektir. Kilitlenmiş bir kalender rulo yatakı, silindiri bükme riski taşıdığı için, durdurulup incelemeye alınması gereken bir durumdur, not alınarak devam edilecek bir durum değildir.

İç su devreleri.Yataklar içten soğutulur ve iç devreler kireçlenir. Kireç, bir termal izolatördür: pratik mühendislik kuralı olarak,1 mm kireç, ısı transferini yaklaşık %10 oranında azaltır., yüzey sıcaklığını artık hat hızında tutamayan bir rul olarak ortaya çıkar, bu da hızın azaltılmasını zorunlu kılar ve ayrıca kilogram başına enerji kullanımını artırır. Uygun kimyasal bir işlem kullanarak planlı bir döngüde temizleme yapın ve su kalitesini kaynağında filtrasyon ve işlemle kontrol edin, böylece temizleme aralığının uzamasına izin verin. Rul uçlarında bulunan döner bağlantılar tüketilebilir o-ringlardır – sızıntı olup olmadığını kontrol edin ve su ürüne sızdığında değil, belirli bir döngüde değiştirin.

4.2 Taşıma ve sarma

Taşıma, hat hızını belirler ve bu nedenle, ekstruder çıkışı ile birlikte, ürün kalınlığını belirler.Taşıma bantları veya kertenkele lastikleriaşınma ve kaplama; kaplanmış bir bant aralıklarla kayar, bu da die veya extruder sorunu olarak yanlış teşhis edilebilen, döngüsel kalınlık değişimi yaratır. Yol çukurları için aşınma derinliği kontrol edin ve eşit tutulmasını sağlamak için tam bir set olarak değiştirin. Taşıma yol çukurlarının tipik kullanım ömrü12 ila 24 ayHız ve ürün aşınma derecesi ile ilgilidir.

Tork kontrolüDüzene yeniden kalibre edilmesi gerekiyor. Yük hücreleri kayar, dansçı kol pivotları sertleşir ve pnömatik gerilim düzenleyicileri doğruluklarını kaybeder. Kapalı döngü gerilim sistemi en az yılda iki kez ve her rulonun veya yük hücresinin değiştirilmesinden sonra yeniden kalibre edilmelidir, çünkü kontrolsüz rulon gerilimi, rulonların birbirine geçirilmesini, filmin tıkanmasını ve çekirdeğin kırılmasını sağlar.

Kısmı konum kontrolü (EPC)Optik veya ultrasonik sensörler, toz ve polimer bulanıklık birikerek zamanla duyarlılığını kaybeder. Haftalık olarak temizleyin. Bir kayan EPC, webi rulman kenarına doğru yönlendirir ve rulman kesildikten sonra atık olarak görülen kenar hasarları oluşturur.

Hava genişletici şaftlarSıkma özelliğini kaybedebilir. Şaftın belirlenmiş bir süre boyunca basıncı tutup tutmadığını kontrol edin, yastıklar veya balonlar üzerinde aşınma olup olmadığını inceleyin ve valf çekirdeklerini temiz tutun. Şaftın rulonun ortasında sızıntı yapması, çekirdek kaymasını ve bozuk bir rulonun oluşmasına neden olur.

4.3 Delme ve statik kontrol

Delme bıçakının durumu, kenar kalitesini ve toz oluşumunu belirler. Bıçaklar giderek zayıflar; belirti, bulanık veya yuvarlak bir kenar ve sarım etrafında artan toz partikülleri olabilir. Görünür kusurlar oluşuncaya kadar beklemek yerine, çalışan metreler bazında bir bıçak değişim aralığı belirleyin ve bıçakları gruplar halinde yeniden kesilmek üzere bir döndürme sistemi kurun. Bıçak ile anvil arasındaki temas derinliği ve yatay konumu her değişimde kontrol edilmelidir.

Statik gidericiler— iyonlaştırıcı çubuklar — emisyon pinleri kirlenmeye başladıkça etkinliklerini kaybederler. Ayda bir temizleme yapın ve barın çalıştığını varsayarak değil, statik alan ölçer ile performansını kontrol edin. Kötü statik kontrol, web işleme istikrarının bozulmasına, toz çekilmesine ve işçi güvenliği sorunlarına neden olur.

4.4 Vakum kutusu ve hava bıçak istasyonları

Film hatlarında hava bıçağı ve vakum kutusu, soğutma rulmanına erimiş maddelerin yapışmasını kontrol eder ve her ikisi de kondens edilmiş katkı maddeleri ve oligomerlerle kirlenir.havya dudakları ve vakum kutusu kenarları düzenli olarak temizlenmelidir, çünkü yatırımlar tutma hattını bozar ve uzunlamasına hatalar oluşturur. Blown film hatlarında, eşit işler hava halkasını temizlemek ve die kenarındaki birikmiş malzemeyi temizlemektir, her ikisi de balon istikrarı ve ölçü birliği üzerinde doğrudan etkilidir.

Vakum pompalarıüretici programında belirtilen sıklıkta yağ seviyesi kontrolü, yağ değişimi ve filtre elemanı değiştirilmesi gerekiyor. Yağın bozulması veya atık filtresinin tıkanması nedeniyle kapasitesini kaybeden bir vakum pompası, zamanla sıkma kuvvetini azaltır. Bu nedenle, operatör proses değişiklikleri yaparak sorunu gidermeye çalışır ve sorunun asıl nedeni, pompanın tamamen bozulana kadar gizlenir.

4.5 Akış yönünde kullanılan parça ömrü referansı

5. Hidrolik, Pnömatik, Elektrik ve Kontrol Sistemleri

Hidrolik, pnömatik ve elektrik sistemleri, ekstrüzyon hatlarında kısa süreli durma olaylarının oransal olarak yüksek bir paya sahiptir. Ayrıca, bakımın en çok ertelendiği sistemler de bunlardır. Çünkü, bir leke veren bağlantı veya tozlu bir kabin filtresi, bugün üretimi durdurmaz. Birleşim etkisi, üç ay sonra arızanın ortaya çıkmasını sağlar.

5.1 Hidrolik sistem

Bir film, levha veya tabla üzerinde hidrolik güç ünitesi genellikle ekran değiştirici, die-bolt aktüatörler ve herhangi bir sıkma veya kaldırma işlevini yerine getirir. Bu ünite, 24 V DC akımla çalışır.ISO VG 46 hidrolik yağ, ve vites kutusu yağına uygulanan aynı disiplin burada da geçerlidir.

Sıcaklık.Depo yağı sıcaklığı sabit kalmalıdır55 derecenin altıSıcak çalışan bir hidrolik sistem, yetersiz boyutta olabilir, kirli bir soğutucuya sahip olabilir veya açık olmaması gereken bir açma valfı üzerinden enerji kaybedebilir. Sıcak yağ okside olur, verniklenir ve viskozitesini kaybeder ve düşük viskoziteli yağ pompa aşınmasını hızlandırır.

Temizlik ve filtrasyon.HedefNAS sınıf 8. Partikül kirliliği, servo ve oransal valflerin arızalanmasının en önemli nedenidir ve doğru filtrasyon ve temiz doldurma uygulamalarıyla neredeyse tamamen önlenebilir. Her filtrede bir diferansiyel basınç göstergesi bulunmalıdır ve bu göstergenin her vardiya başlangıcında değil, sadece eleman değişimi sırasında kontrol edilmesi gerekir. Yağın kendisi için değişim süreleri şu şekildedir:4000 ila 6000 saatAnalizler sonucunda ayarlanmış olan depoda bulunan havalandırma delikleri, en sık göz ardı edilen giriş yolu oluşturur. Kurutucu bir havalandırma deliği, uygun maliyetli bir sigortadır.

Akümülatörler.Hidrolik akülerin nitrojen ön şarjı kontrol edilmelidirher altı ayda birve 0,05 mikrometreye ayarlanır.Sistem çalışma basıncının %60 ila %70'i. Düşük ön şarj seviyesine sahip bir mesane depolama cihazı yararlı enerji depolamamaktadır ve mesanesi başarısızlığa doğru aşırı gerilmeye maruz kalmaktadır. Fazla ön şarj seviyesine sahip bir cihaz ise sıvıyı kabul edemez. Nitrojenerji, depolanan enerjiyle ilgilidir ve sistemin basıncının düşürülmüş olduğu durumda eğitimli personel tarafından gerçekleştirilmelidir.

Kapatmalar ve iç sızdırma.TPO Su Geçirmez Membran İzolatörü: Çatı ve İnşaat Uygulaması Rehberi4000 ila 8000 saatgörevli silindirleri beklemek yerine, görünür bir sızdırma beklemek. Hidrolik bir silindirde içsel bir sızdırma, basınç tutma testi ile tespit edilir: silinderi çalışma basıncında izole edin ve belirlenmiş bir süre boyunca basınç azalım hızını ölçün. Basıncı tutmayan bir silindir, içsel olarak devre dışı kalmaktadır ve bir die-bolt aktüatörde bu, sessiz, kayan dudak ayarlaması ve kalıcı kalmayan bir alet profili anlamına gelir.

5.2 Pnömatik sistem

Kompresör hava, çoğu tesiste verilen enerji birimi başına en pahalı hizmet türüdür ve en kolay şekilde israf edilir. Üç bakım maddesi, kendini hızla amorti eder.

Filtre-denetleyici-lipitör ünitesidüzenli bir döngüde boşaltılmalıdır, her vardiyada manuel olarak veya periyodik olarak kontrol edilen otomatik boşaltma sistemleri aracılığıyla. Düzene doğru taşınan su, valfleri ve silindirleri korur ve hava şafti balonlarını yıpratır. Filtrasyon,0,25 ila 0,45Genel çalışma görevleri için, alet hava veya hava bıçakları kullanıldığında daha hassas ayarlamalar gereklidir. Yağlama cihazının ayarlarını kontrol etmek gerekir; kuru bir yağlama cihazı ve aşırı yağlanma da sorunlara neden olur.

Silindir ve valf bakımı.Trim çıkarma, ekran değiştirme yardımı ve web işlemlerinde kullanılan pnömatik silindirlerin, belirli bir döngüde sızdırmazlık kontrolü ve değiştirilmesi gerekir. Tutunmayan valfler, genellikle elektriksel bir sorun değil, bir kirlilik veya yağlama sorunudur.

Sızıntı tespiti.Yönetilmeyen bir endüstriyel sistemde kompresör hava kaybı genellikle şu seviyelerde gerçekleşir:20 ila 30 yüzdeToplam üretilen havanın yüzdesi. Sessiz bir görev sırasında ultrasonik leke tespiti, bu sorunları hızla bulur ve programlanmış onarım ile leke etiketleme programı, bulguları enerji ve makine reaksiyon hızında hemen ölçülebilir bir tasarruf haline dönüştürür. Bu, enerji ve makine reaksiyon hızında hemen ölçülebilir bir geri dönüş sağlayan az sayıdaki bakım faaliyetlerinden biridir.

5.3 Elektrik dolapları ve güç dağıtımı

Kontrol kabini ortamı, elektronik bileşen ömrünün en büyük belirleyicisidır. İç kabinin sıcaklığı kontrol altında tutulmalıdır.45 derecenin altıve relatif nem70'in altında. Sürdürülen sıcaklık artışının her 10 derece C'si kondansatör ve yarı iletkenlerin ömrünü önemli ölçüde kısaltır, bu nedenle sessizce arızalanan bir kabin soğutma fanı veya klima cihazı, çalışma ömrünün yıllarını sessizce tüketmektedir. Kabinfiltre matları aylık olarak temizlenmeli veya değiştirilmelidir; bir engelenmiş filtre, havalandırılmış bir kasayı fırına dönüştürür.

Topraklama direnciher yıl test edilmeli ve saklanmalıdır4 ohm altıKötü yerleştirme, rahatsız edici kesintiler, bozulan iletişimler ve en önemlisi, gerçek bir güvenlik tehlikesine neden olur.Terminal sıkmayıllık bir görevdir ve termografik inceleme ile gerçekleştirilir: yük altında kasayı infraruj kamerayla tarayın, ısınan terminalleri tespit edin, ardından enerjiyi kesin ve sıkın. Herhangi bir şeyi dokunmadan önce termografi yapmak önemlidir, çünkü terminallerin rastgele yeniden sıkılması onları hasara uğratabilir ve gerçek sorunu gizleyebilir.

5.4 Motorlar, servolar ve kontrol cihazları

Değişken frekanslı sürücüler iki aşınma elemanına sahiptir.soğutma fanıönleyici bir döngüde değiştirilmelidir, üretim sırasında ısınma nedeniyle motorun durduğu ve arızalandığı durumlarda değil.DC bus kondansatörleribir sınırlı kullanım ömrüne sahiptir, genellikle 100-200 kez kullanılır5 ila 8 yılİşletme sıcaklığı ve yük profiliye bağlı olarak; tüm tesisler aynı anda faaliyete geçirilmiş olan bir hatta birden çok arızanın aynı anda meydana gelmesini önlemek için tüm tesisler için kondansatör değiştirme veya motor yenileme planı yapılabilir.

Servo encoder bataryalarıTam pozisyon sistemlerinde, belirli zamanlarda değiştirilmelidir. Bitmiş bir pil, makinenin ev referansını kaybeder ve çok eksenli bir hatta saatler sürebilen bir yeniden yerleştirme işlemi gerektirir. Her pilin montaj tarihini bakım sisteminde takip edin.

Program ve tarif yedeklemeFabrika içinde en ucuz ve en çok ihmal edilen sigorta türüdür. 15 dereceye kadar yüksek hızda, ayar noktasından fazla yükselen erime sıcaklığıÇift yedekleme döngüsü – üretim formülleri için haftalık, tam kontrolör programı için aylık, ana endüstriyel PLC platform programını, HMI projesi, sürücü parametre setlerini ve ölçücü-kontrol yapılarını içerir. Makine ağından bir kopyayı saklayın. Kontrolörünün bozulduğu ve son yedekinin iki yıl önce olduğu bir hat, etkin olarak yeniden yapılandırma projesi anlamına gelir.

5.5 Güvenlik devresi doğrulama

Güvenlik fonksiyonları sessizce bozulur, bu nedenle bunlar varsayılmak yerine test edilmelidir.Acil durdurma devresi, güvenlik kapısı kilitleri ve ışık perdeleriİşlevsel olarak belirlenmiş bir periyodik program dahilinde test edilmeli ve sonuçlar kaydedilmelidir. ISO 13849'un işlevsel güvenlik çerçevesi kapsamında, kontrol sistemlerinin güvenlikle ilgili bölümleri, tasarlanan performans seviyesinin ekipman ömrü boyunca korunmasını sağlamak için periyodik olarak kontrol edilmelidir; IEC 60204-1'in makine elektrik gereksinimleri, alt yapı kurulumunu yönetir. Test, her cihazı fiziksel olarak çalıştırarak makinenin güvenli bir duruma ulaşmasını doğrulamak anlamına gelir, sadece bir tanı bitinin ayarlandığından emin olmak değildir. Bypass edilmiş veya devre dışı bırakılmış bir koruma, üretimi durdurma koşuludur.

6. Durum İzleme, Yedek Parça, Bekleme Süresi Kontrolü ve Standartlar

Bir çıkarma hattı bakım programının son katmanı, teknik çalışmaları çevreleyen yönetim sistemi oluşturur: müdahale edilmesi gerektiğini belirleyen durum verileri, müdahale hızını belirleyen yedek parçalar, müdahale edilebilirliğini belirleyen durma süreleri ve "gerekli" anlamını tanımlayan standartlardır.

6.1 Durum izleme teknikleri ve kabul kriterleri

Beş teknik, bir ekstrüzyon hattında tespit edilebilen neredeyse tüm bozulmayı kapsar ve her biri farklı bir soruya yanıt verir.

Vibrasyon analizi, aktiflerin döndürülmesinde kullanılan temel araçtır: ana motor, dişli kutusu, kalender silindirleri ve vakum pompaları. ISO 10816 çerçevesi kapsamında, mm/s kök ortalama kare değerinde genel sağlık indeksi elde edilirken, yatak arızası frekansları üzerinden yapılan spektroskopik analiz, belirli arızalı elemanı belirler. Dış-çevre arızası frekansı (BPFO) ve iç-çevre arızası frekansı (BPFI), yatak geometrisi ve şaft hızından hesaplanır; bu frekanslarda ve yan bantlarda görülen enerji, sesli bir ses oluşmadan önce kesin bir yatak arızasıdır. Envelope (çevre) tespiti, bu düşük enerjili etkileri, hakim çalışma hızındaki titreşimden ayırır.

Infrared termografiüç farklı popülasyona hitap eder: kabinetlerdeki elektrik bağlantıları ve terminaller, silindir ve kalıbın ısıtma bölgeleri ve izolasyonu, hat boyunca yer alan yatak kılıfları. Hızlı, temaslı olmayan ve diğer yöntemlerin görmediği sorunları uygun bir maliyetle tespit eder.

Yağ analizleridaha önce açıklanan gibi, vites kutusu ve hidrolik sistemi kapsar.Ultrasonik sızdırmazlık tespitisıkıştırılmış hava, vakum sistemleri ve buhar veya sıcak su devrelerini kapsar ve aynı zamanda erken aşınma yağlama tespit cihazı olarak da kullanılır.Motor akım imzası analizi (MCSA)makinenin durdurulmadan elektrikli tarafıdan rotor çubuk kusurları, eksen eksenliği ve bazı mekanik yük anormalliklerini tespit eder – vibrasyon sensörünün montajının zor olduğu ana sürücülerde yararlıdır.

6.2 Verilerin karar haline getirilmesi

Durum verileri, karar süreçlerine beslenirken değer yaratır. Dört analitik alışkanlık, işin büyük bölümünü yapar. AUyarı sıklığının Pareto çizelgesiHangi arızaların en fazla dikkat çektiğini belirler ve genellikle, çok az sayıda nedenin çoğu duruşu oluşturduğunu gösterir.Hata modu ve etkileri analizi (FMEA)Kritik ekipmanlara uygulanan bu yöntem, hangi arızaların izlenmesi ve yedek parça stoklanması gerektiği konusunda bilgi verir.Ana neden analiziBeş-neden yöntemi veya sebep-sonuç (balık kuyruğu) grafiği kullanmak, aynı hatanın tekrarlanmasını engeller ve bu, bir önleyici programı proaktif bir programa dönüştürür.Yedek parça tüketimi eğilimiGizli sorunları ortaya çıkarır: Bir bölgede termokuplü tüketiminin ani artması, termokuplü kalite sorunu değildir, bu durum o yerdeki montaj veya titreşim sorunudur.

6.3 Arıza, temel neden ve önlem matrisi

6.4 Yedek parça stratejisi: ABC sınıflandırma

Yedek parça politikası, bir stok kararının maskelediği bir duruş süresi kararıdır. Standart yaklaşım,ABC sınıflandırmabirim değeri yerine kullanılmazlığın sonuçlarına dayanır.

A sınıfı parçalarüretimi hemen durdurulmalı ve hızlı bir şekilde temin edilememektedir: vida uçları ve vida montajları, eritme pompası veya dişli pompa, ana vites kutusu itme yatakları, kalıplı dudak bileşenleri ve ana sürücü motor. Bunlar, yerinde tutulmalı veya garanti altındaki hızlı temin anlaşması kapsamında temin edilmelidir.B sınıfı parçalaryaklaşık bir hafta içinde temin edilebilir ve uygun bir seviyede tutulur: her bölge boyutuna uygun ısıtıcı bantlar, termokuplar, sızdırmazlık kitleri, sürücü bantları, filtre elemanları, döner birleşim sızdırmazlıkları.C sınıfı parçalarGenel amaçlı ürünler – aparatlar, terminaller, standart montaj elemanları, yağlayıcılar – sıradan tüketim malzemesi olarak tutulur.

6,5 saatlik durma pencereleri, değişim ve iş kayıtları

Planlanan durma, tasarlanacak bir kaynak, absorbe edilecek bir kaza değildir. Üç uygulama, bu durmayı kontrol edilebilir bir süreç haline getirir.

Pencere tasarımıKapatma durumuna göre gruplandırın: soğuk silindir, boşaltılmış diferansiyel, izole edilmiş elektrik sistemleri. Bir tek kapatma ile en fazla işi tamamlayın. Yıpranma taraması, yağ değişimi, hizalaması ve güvenlik kontrolünü birleştiren iyi planlanmış yıllık bakım, dört ayrı duruşun kaybettiği üretim maliyetinden çok daha ucuzdur.

Değişim azaltımıTek dakikalık die değişimi (SMED) düşüncesini ürün ve renk değişikliklerine uygulayarak, iç işlemleri (sırada durma gerektiren işlemler) ile dış işlemleri (çalışırken hazırlanabilecek işlemler) ayırır. Bir yedek dieyi ön ısıtmak, aletleri önceden hazırlamak ve karışımı temizlemek, ve değişim sürecini standartlaştırmak, genellikle hiç yatırım yapmadan değişim süresinin büyük bir bölümünü ortadan kaldırır.

İş talimatları ve ekipman geçmişiHer müdahale, bir kayıt oluşturmalıdır: ne bulundu, ne yapıldı, hangi parçalar tüketildi, ne kadar süre aldı. Bir veya iki yıl boyunca bu defter, tesisin en değerli güvenilirlik varlığı haline gelir, çünkü anekdotu MTBF ve MTTR verilerine dönüştürür. Yanında,yetenek matrisiBakım ekibi, kapsama açığı görüntüleyebilir – sadece bir teknisyenin sürücüyi hizalamasına veya matkap tornaları için kalibrasyon yapmasına izin verilen bir tesis, sadece makinelerinin değil, aynı zamanda personelinin de tek bir noktada başarısızlık yaşayabileceği bir yapıdır.

6.6 Beklenmedik durumların maliyetini tahmin etmeden ölçmek

Onarım seçeneklerini karşılaştırmak için bir tesisin tümünde uyumlu bir durma süresi ölçümü gereklidir. Piyasaya ve ürüne göre değişen para değerleri atamak yerine,indexli yaklaşım: tam hat duruşunu bir saat olarak 100 puan olarak tanımlarplanlanmamış bir duruş maliyet endeksine dayanarak, her arıza ve kaçınılan arızayı aynı birimlerde ifade edin. Endeksi, her tesisin zaten anladığı üç fiziksel ölçü ile tamamlayın: kaybedilen üretim saatleri, kaybedilen ürün kilogramları veya metreleri ve kullanılabilir zamanın kaybedilme oranı. Bu, bakım yatırımı argümanlarını karşılaştırılabilir, denetlenebilir ve para birimi bağımsız hale getirir.

6.7 YuanSu plakalı extrüzyon hatları ve bakımla ilgili tasarım

Kalın plakalar, üç ürün ailesinden en ağır mekanik yükü yüklüyor, çünkü moment, eritme basıncı ve soğutma, duvar kalınlığıyla birlikte artıyor. YuanSu plaka ekstrüzyon hatları, yüksek momentli vites kutuları, stressiz soğutma düzenlemeleri ve otomatik kontrol ile inşa edilmiştir, bu da bakım planını şekillendirmektedir.

6.8 Uygulamalar ve bakım planını nasıl değiştirirler

YuanSu ekipmanları beş sektör grubuna hizmet vermektedir ve her bir grup farklı bakım odakları sunmaktadır.paketleme endüstrisi— gıda ambalajı, ilaç ambalajı ve endüstriyel ambalaj — temizlik ön planda: die-land durum, temizleme disiplini ve kirlenme kontrolü, müşterinin geliştirdiği standartlara uygun olmasını sağlar. Bu sınırların aşılması, şanzıman giriş şaftına bükme momenti oluşturur, yatakların aşınmasını hızlandırır ve dişli çarkların şeklini bozabilir. Kurulum sırasında ve herhangi bir sürücü sistem bakımından laser ile hizalamalar, sapmanın tolerans içinde kalmasını sağlar.inşaat ve altyapı— aydınlatma malzemeleri, su geçirmez membranlar ve korozyon önleyici levhalar — doldurulmuş ve halojenize edilmiş formüller hakim olduğundan, vidalı ve silindirik aşınma araştırmaları planın önüne taşınır.sanayi ve üretimOtomotiv ve ev aletleri bileşenleri, lojistik ürünleri ve ekipman koruması alanındaki uygulamalar, geniş weblerde kalınlık birliğini sağlar ve die-bolt kalibrasyonu ve rulo aralığı doğruluğu kontrol edici unsurlar haline gelir.elektronik ve yeni enerji— lityum pil filmleri, fotovoltaik malzemeler ve elektronik yalıtım — boyut toleransı ve kirlenme kontrolü her ikisi de kritik önem taşır, bu nedenle en yüksek seviyede durum izlemesi gereklidir.sağlık ve tüketici ürünleriTıbbi koruma malzemeleri, tarım ürünleri ve günlük ihtiyaçlar dahil olmak üzere, geçiş sıklığı yüksek olduğundan, SMED uygulaması ve yedek kalıp stratejisi en büyük durma süresi faktörüdür.

6.9 Bakım programını hat ve değişim düzeninize uygun şekilde ayarlamak

6.10 Servis, destek ve orijinal yedek parçalar

Bakım sonuçları, destek kadar prosedürden de etkilenir. YuanSu, altı aşamalı bir turnkey işlemle hatlarını teslim eder: fabrika planlama ve düzenleme tasarımı, ham madde formülü geliştirme, teslimat öncesi kalite kontrolü ile ekipman üretimi, yerinde kurulum ve devreye alma, işlem teknolojisi eğitimi ve seri üretim desteği ile yerinde rehberlik ve kalite kontrol sistemi kurulumu. Eğitim aşaması bakım için en önemli aşamadır: makineyi kuran mühendislerden öğrenen bir ekip, bir kılavuzdan öğrenen bir ekipten çok daha iyi durum izleme kararları verir.

Devam eden destek, bakım departmanının pratik ihtiyaçlarını kapsar.Orijinal yedek parçalartasarlanan geometri ve metalürjiyi korur, bu da özellikle vida, silindir içi kaplamaları ve kalıpların bileşenleri için önemlidir, çünkü boyut yakınlığı kalıcı kalite kaybına neden olur.Uzaktan teknik destekmühendislerin kontrolör verilerini ve alarm geçmişlerini tesis ekibiyle incelemelerine olanak tanır, bu da kontrol ve sürücü arızalarının teşhis süresini kısaltır.Otelinde mühendis ziyaretleriuzaktan yapılmayan mekanik işleri ele alır – aşınma araştırmaları, hizalamalar, kalıp yenilemeleri ve yedek bileşenlerin devreye alınması.Operatör ve bakım eğitimiGenellikle bir programın bozulmasının gerçek nedeni olan personel değişimi tekrarlanabilir. Paylaşılan Wanplas marka taahhütlerinin bir parçası olarak, müşterilerUSD 500 ücretsiz parça/yılGaranti kapsamında hasarlı parçaların ücretsiz değiştirilmesi, nakliye garantisi, üretim kapasitesi garantisi ve Wanplas açık fabrika politikası ile birlikte, müşteriler fabrikaya ziyaret edebilir, üretim sırasında ekipmanları inceleyebilir ve sevkiyat öncesi testleri izleyebilir.

6.11 Standartlar ve uyum çerçevesi

Sık Sorulan Sorular

Ekstrüzyon hattında nasıl sık aralıklarla vidalar ve silindir boşlukları ölçülmelidir?

Yıllık planlanan arız çalışması sırasında, borunun için bir numaralı delme ölçerini, ve vida ucu dış çapı için bir mikrometreyi kullanarak en az bir kez, 5 ila 8 eksenel konumda ölçüm yapın. Tolerans 0,30 mm’yi geçtiğinde, yılda iki kez, ve dolu formülasyonlar olan CaCO3 yüklü veya cam-fiber bileşikler gibi, servis ömrünün dolu olmayan malzemenin sadece %40 ila %60’ı olduğu durumlarda ise aylık olarak ölçüm yapın. Zaman içinde alınan ölçümleri kaydederek bir aşınma oranı elde edin, böylece kalite sorununa tepki vermek yerine, değiştirmeyi aylar öncesinden planlayabilirsiniz.

Bir ekstrüzyon makinesinin dişli kutusu hangi yağ türünü kullanmalı ve ne sıklıkla değiştirilmelidir?

Cihaz dokümanında farklı bir talimat verilmediği sürece, ISO VG 220 sentetik dişli yağı kullanın. 500 çalışma saatinde, çalıştırma sırasında oluşan atıkları kaldırmak için bir değişim yapın, sonra aylık olarak yapılan yağ analizleri yerine 4000 ila 8000 saat aralığında tam interval belirlenerek değişim yapın. Yağ sıcaklığını 65 derece C'nin altında tutun, temizliği NAS sınıf 8 veya ISO 4406 18/16/13 seviyesinde tutun ve su içeriğini 0,1 oranının altında tutun. 65 derece C'nin üzerinde çalışan bir dişli kutusu, nominal intervali varsaydığı kadar daha hızlı bir şekilde yağ yükünü tüketir.

Bir ekstrüzyon kalıbını temizlemek için sadece bakır aletler kullanılmalı mıdır?

Akış yüzeyleri Ra 0,2 ila 0,4 mikrometreye kadar parlatılır, böylece polimer yüzeyde tutunmaz ve bozulmaz. Çelik süpürgeler ve tel fırçalar bu yüzeyi kazır ve her çizik, polimerin durgunlaşmasına neden olan bir tutma noktası haline gelir, karbonlaşır ve daha sonra siyah parçacıklar ve jel formunda salınır. Çelikten daha yumuşak olan pirinç, polimeri zarar vermeden kaldırır. Ağır karbon için, mekanik kuvvet yerine 180 ila 200 derece C sıcaklıkta sıcak parçalama, 400 ila 450 derece C sıcaklıkta fluidize bed, vakum pirolizi veya ultrasonik temizlik gibi termal yöntemleri kullanın.

Bir ekstrüzyon hattında planlanmamış durma süresinin gerçekçi hedefi nedir?

Koşullu bir program yürüten gelişmiş bir hat, planlanmamış duruş süresini mevcut üretim süresinin yüzde 3'ünden az olmalıdır. Planlı bakım oranı en az yüzde 80 olmalıdır. Reaktif olarak çalışan hatlar genellikle yüzde 8 ila 15 arası planlanmamış duruş süresine sahiptir. Para değerleri olmadan iyileştirme seçeneklerini karşılaştırmak için, tam hat duruşunu bir saat olarak 100 puan olarak tanımlayın, ardından kaybedilen üretim saatleri ve kilogram veya metrelik kaybedilen üretim miktarlarını puanlar ile birlikte ölçün.

Ekran paketini ne zaman değiştirmek gerekiyor?

Paketin üzerindeki fark basıncı kullanın, sabit bir zaman aralığı değil. Alarmı, polimer viskozitesi ve ağ numarası belirleyicisi gibi faktörlere bağlı olarak 8 ila 15 MPa'lık bir basınç düşüşünde tetiklenmesi için ayarlayın. Bu noktadan sonra, ekstruder sürücüsünü aşırı yükler, ekstra gerilme ile birlikte erimiş malzeme sıcaklığını yükseltir ve kısmen kapalı olan paketin üzerinden kontaminasyonu geçirebilir. Her paketin alarm sınırına ulaşma süresini kaydedin – azalan bir süre, bir malzeme veya yeniden işlenmiş malzeme kontaminasyonu sorunu, filtrasyon sorunu değil, gösterir.

Site üzerinde her zaman saklanması gereken yedek parçalar nelerdir?

Sınıf A maddeler — üretimi hemen durdurulan ve hızlı bir şekilde temin edilemeyen maddeler. Bir ekstrüzyon hattında bu, şanzıman ve şanzıman uçları, boru içi planlama, eritme pompası veya dişli pompası, ana dişli kutusu itme yastığı, ana dişli kutusu motoru ve die kenar bileşenlerini içerir. Sınıf B maddeler, ısıtıcı bantları, termokuplar, sızdırmazlık kitleri, sürücü bantları, filtre elemanları ve döner birleşim kapakları gibi, yaklaşık bir hafta içinde temin edilebilecek düzeyde tutulmalıdır. Sınıf C tüketim malzemeleri normal stok uygulamalarına göre yönetilmelidir.

Soğutma rulolarında ölçeklendirme üretimi nasıl etkiler?

Türbülans, iç su geçişlerinde bir ısı yalıtımıdır. Pratik bir kural olarak, 1 mm türbülans, ısı transferini yaklaşık olarak %10 oranında azaltır, bu nedenle bir türbülanslı rulonun yüzey sıcaklığını belirlenen hat hızında tutamayabilir. İşletmen, bu durumda hat hızını düşürerek, bu durumun bir duruş raporunda görünmeyen bir kapasite kaybı olarak ortaya çıkarır. Bu durumu önlemek için soğutma suyunu kaynağında tedavi edin ve filtreleyin, ve kimyasal türbülans giderme işlemini bir planlı görev olarak değil, sıcaklık şikayeti üzerine bir tepki olarak planlayın.

Güvenlik devrelerini ne sıklıkla test etmeliyiz?

Acil durdurma, güvenlik kapısı bağlantısı ve ışık perdeleri, ISO 13849 çerçevesi kapsamında, tasarlanan performans seviyesinin korunup korunmadığını doğrulamak için belirlenmiş bir periyodik program dahilinde işlevsel olarak test edilmeli ve sonuçlar kaydedilmelidir. IEC 60204-1 elektrik tesisat gereksinimleri, alt yapı kablolamaya ve izolasyona uygulanır. Test, her cihazı fiziksel olarak çalıştırarak makinenin güvenli bir duruma ulaşmasını doğrulamak anlamına gelir; bir tanı bitini kontrol etmek test değildir. Herhangi bir devre kesilmiş veya bypass edilmiş koruma, üretim durdurma koşuludur.

Onarım gerçekten ekstrüzyon hattının ömrünü uzatabilir mi, yoksa ekipman sadece aşınmaz mı?

Zarar kaçınılmazdır, ancak zarar oranı büyük ölçüde kontrol edilebilir. Doğru sıcaklıkta temiz yağlama, doğru hizalamalar, kontrol edilen filtrasyon, kalibre edilmiş sıcaklık kontrolü ve disiplinli başlangıç uygulamaları birbirleriyle birlikte, bir vida ve silindir çiftinin üç yıl içinde veya sekiz yıl içinde işlev sınırına ulaşacağını belirler. Aynı durum aşağıda da geçerlidir: rulman krom, yataklar ve tahrik bileşenleri, genellikle kirlilik, yanlış hizalamalar, aşırı sıcaklık veya aşırı yağlanma nedeniyle erken arızalanır – bunlar hepsi bakım değişkenleridir, malzeme özellikleri değildir.

Sonuç

Ekstrüzyon hattı bakımı, azaltılması gereken bir maliyet merkezi değil, kapasiteyi kontrol eden bir sistemdir. Bu kılavuzun teknik içeriği, kısa bir yönetim numaralarına indirgenir: Sürtünme boşluğunu 0,40 ila 0,50 mm altında tutun ve 0,40 ila 0,50 mm seviyesine ulaşmadan önlem alın; ISO VG 220 sentetik dişli yağı, 65 derece C'nin altındaki NAS 8 sınıfı temizliğe sahip olsun ve analizle değil takvimle değiştirin; ısıtıcı bantlarının nominal dirençin yüzde 10'undan, termokupların 3 derece C'ten az olmasına dikkat edin; hidrolik yağı ISO VG 46, 55 derece C'nin altındaysa kullanın; kontrol kabinlerini 45 derece C'nin altına ve yüzde 70 oranındaki relatif nemin altında, zemin direncinin 4 ohm'un altındaysa tutun; ISO 10816 çerçevesi doğrultusunda titreşimi izleyin; ve die akış yüzeylerini Ra 0,2 ila 0,4 mikrometre değerinde, bakır aletlerle ve sadece termal temizleme ile koruyun.

Bu sayıların etrafında yönetim sistemi yer alır: Değişim kontrolünden yıllık bakıma kadar beş katmanlı bir önleyici program, müdahale edilmesi gerektiğini belirleyen durum izleme, müdahale edilebilme hızını belirleyen ABC yedek parça politikası, müdahale edilebilir zaman dilimleri ve SMED değişimleri, programın işe yaradığını kanıtlayan KPI takibi (planlanan bakım oranı %80'in üzerinde, planlanmamış duruş süreleri %3'ün altında, artan MTBF, düşen MTTR)… Tüm bunların referans çerçevesini ISO 9001, ISO 55000, ISO 10816, ISO 4406, IEC 60204-1, ISO 13849 ve CE standartları oluşturur.

YuanSu, Wanplas fabrikası, 0.008 ila 0.25 mm arasında film extrüzyon hatları, 0.25 ila 2 mm arasında levha extrüzyon hatları ve 3 ila 50 mm arasında plaka extrüzyon hatları üretmektedir. Bu hatlar, orijinal yedek parçalar, uzaktan teknik destek, yerinde mühendis hizmeti, tekrarlanabilir operatör ve bakım eğitimi, Wanplas USD 500 ücretsiz yedek parça/yıl taahhüdü ve açık fabrika politikası ile desteklenmektedir. Eğer özel bir hat etrafında bir bakım programı oluşturmak isterseniz – resin türünüz ve değişim düzeninize uygun olarak özelleştirilmiş önleyici bir program, kritiklik derecesine göre sınıflandırılmış önerilen yedek parça paketi veya yıllık bir kontrol ve aşınma incelemesi planı – hat yapınız, ürün özellikleri ve mevcut duruş sürelerini gönderin ve mühendislerimiz, özelleştirilmiş bir teklif hazırlayacaktır. Bu hatların nasıl üretildiği, test edildiği ve bakım yapıldığına bakmak için fabrikaya ziyaret etmeniz de hoş karşılanacaktır.